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Conectividad y colaboración, la transformación digital

La fábrica inteligente de Schneider Electric en Filipinas muestra su potencial

Carmina Lafuente14/05/2019

Schneider Electric está demostrando en su propia piel las ventajas de la transformación de las fábricas en inteligentes con la ayuda de EcoStruxure Plant and Machine. En la de Cavite ha aumentado un 14% la producción con un ahorro energético de más del 13% y los empleados reciben formación. La compañía cree que la transformación digital en toda la cadena de valor industrial es fundamental para ser competitivo a nivel global.

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La fábrica de Schneider Electric en Cavite (Filipinas) está dedicada a la producción de diferentes unidades de Sistemas de Alimentación Ininterrumpida (SAI) para uso residencial e industrial.

Su transformación en fábrica inteligente empezó en 2017 con la integración de EcoStruxure Plant and Machine, que permite una optimización continua de los procesos a la vez que minimiza los costes energéticos y de producción. Además, mejora la vida útil, el uso y mantenimiento de los diferentes equipos utilizados en sus instalaciones, proporcionando una mayor eficiencia operacional end-to-end con un control dinámico que mejora los resultados empresariales.

La decisión de transformar la planta de Cavite en una fábrica inteligente tuvo dos objetivos claros, según afirma Michael Crozat, Vice President Philippine Operations de Schneider Electric, “queríamos servir mejor a nuestros socios y clientes. Con EcoStruxure Plant and Machine, el proceso fue rápido y en 2018 nos garantizó una certificación global en el programa Smart Factory. Desde que empezó esta transición, hemos logrado ahorros energéticos de más del 13% y la producción ha crecido un 14% anual”.

Schneider Electric ha querido probar en su propia piel que EcoStruxure “y demostrar que es una buena solución para que otras compañías puedan optimizar sus negocios, al mismo tiempo que desde Schneider Electric seguimos innovando para servir mejor a las industrias”, concluye Crozat.

Los empleados aumentan sus capacidades en la fábrica digital 

Pero ¿Qué ocurrió con los empleados de la fábrica de Cavite? Según afirman desde Schneider Electric, esta transformación a fábrica inteligente ha llevado a proporcionar formación para mejorar las capacidades profesionales y oportunidades de reciclaje a los 1.400 empleados, mejorando su puesto de trabajo.

Este proceso les ha permitido convertirse en operadores con capacidad para tomar decisiones efectivas en la planta, respecto a posibles errores, irregularidades eléctricas y de temperatura, retrasos en la producción e, incluso, fallos en el equipo. Para lograrlo, cada una de las cuatro instalaciones de Cavite cuenta con su respectiva sala de formación equipada con realidad virtual para formar a los empleados en las nuevas tecnologías. El hecho de estar mejor informados y preparados para resolver posibles problemas ha logrado transformarlos también en equipos más colaborativos.

En este sentido, Alexandre Vermot, Country President de Schneider Electric Philippines va más allá al afirmar: “Nuestra transición hacia la fábrica inteligente es un paso más hacia la transformación de las ciudades, la remodelación de las industrias y la mejora de las vidas de las personas.

Nuestra planta de Cavite se ha convertido en un centro de innovación en el que clientes y socios, gobiernos y universidades pueden experimentar la excelencia operacional, aprovechando el poder de la arquitectura EcoStruxure. Con ello, esperamos que sirva de referente de lo que realmente implica sumarse a la transformación digital y su impacto positivo sobre las operaciones empresariales y el entorno.”

Otro de los objetivos de Schneider Electric es el de tener cero accidentes en todas sus instalaciones a nivel mundial. En Filipinas, las instalaciones de Cavite de Schneider Electric están a punto de cumplir 4.500 días – más de 12 años – sin accidentes.

Claves de las fábricas del futuro

Por definición, las fábricas inteligentes permiten la personalización masiva, mejora de la calidad, reducción de costes de energía, excelencia operacional y un cambio de mentalidad en la plantilla. La transformación digital da así respuesta a los retos de las fábricas tradicionales permitiendo nuevos enfoques en los modelos de negocio.

Por otra parte, las previsiones apuntan a que la demanda de electricidad conozca un crecimiento exponencial de un 200% en 2040, además de representar una parte importante de los costes operacionales. La digitalización, que reduce los costes energéticos, puede ser la respuesta a todos estos retos.

Además, las fábricas siguen enfrentándose a fallos aleatorios que entorpecen la continuidad de la producción y, por lo tanto, necesitan soluciones y herramientas digitales que les permitan optimizar sus procesos, identificar los fallos y los riesgos y asegurar la continuidad del negocio, alcanzando así la excelencia operacional.

Finalmente, la transformación digital y la mejora de la cualificación profesional de la plantilla son la clave para un cambio de mentalidad necesario, que ayude a los trabajadores a mejorar y aprender a operar con las nuevas tecnologías.

Schneider Electric cree que la transformación digital en toda la cadena de valor industrial es fundamental para ser competitivo a nivel global. En la transformación de sus fábricas en inteligentes, la de Cavite es la quinta tras el éxito de las de Francia y China, que fueron reconocidas como Faros de la IV Revolución Industrial, junto a las de India e Indonesia.

De la Industria 4.0 a la Industria 5.0, tecnología y personas

Tal y como indican en Schneider Electric, la tecnología inteligente seguirá evolucionando y ya se está hablando de la Industria 5.0, que se centrará en las personas. Si la Industria 4.0 trata de la interconectividad de máquinas y sistemas con el IIoT, la Industria 5.0 se dirige a un complemento y refuerzo entre máquinas y humanos, como sucede con los cobots.

Aunque la Inteligencia Artificial y el aprendizaje están impulsando la fabricación inteligente, “el aporte humano sigue siendo esencial para proporcionar la dirección y control, además de supervisar la tecnología y recopilar, comparar, analizar y aplicar los datos. La tecnología tiene un papel omnipresente, pero el mensaje clave es que las fábricas inteligentes están empoderando la fuerza laboral humana, no reemplazándola.”

Otro acontecimiento es el 5G, que cuando se despliegue permitirá descargas respuestas más rápidas, haciendo que los sensores se generalicen todavía más y permitiendo a las empresas reaccionar con información en tiempo real.

Faros de la IV Revolución Industrial

La fábrica de Schneider Electric en Le Vaudreuil en Francia fue seleccionada entre los nueve faros avanzados del mundo que incorporan las tecnologías de la IV Revolución Industrial en la producción, en la 12ª Reunión Anual del Summer Davos o de los Nuevos Campeones del Foro Económico Mundial, celebrada en septiembre de 2018 en Tianjin, China.

Las fábricas designadas como “faros” han desplegado una amplia gama de tecnologías de la Cuarta Revolución Industrial y utilizan casos a escala, al tiempo que mantienen a las personas y la sostenibilidad en el centro de sus estrategias de innovación.

Inteligente e integrada, la fábrica Le Vaudreuil de Schneider Electric ha introducido herramientas digitales como la realidad aumentada, que permite a los operadores obtener visibilidad de las operaciones, el mantenimiento y el uso de energía en todos los emplazamientos, ayudando a reducir los costes de mantenimiento en un 30%, al tiempo que aumenta la eficiencia general de los equipos en un 7%. El evento'Summer Davos' reúne a más de 2.000 líderes empresariales, responsables de la formulación de políticas y expertos de más de 80 países, que en el último año debatieron acerca de la formación de sociedades innovadoras en la Cuarta Revolución Industrial. 

Se calcula que la IV Industrial aportará 3,7 billones de dólares a la economía mundial mediante el aumento de la productividad.

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