"En un almacén automatizado moderno, el control no está en el robot, sino en el software de nivel superior"

Los robots AMR y AGV son soluciones automatizadas que se adaptan a los picos de demanda en tiempo real. No obstante, deben colocarse allí donde el flujo operativo lo requiera para evitar cuellos de botella que frenen la producción. La integración adecuada de infraestructuras y los sistemas de software permiten que la tecnología priorice trayectorias y tareas que favorecen el flujo operativo. Antonio Peña Roncero, director General y Ventas de Swisslog Iberia, nos transmite qué se debe tener en cuenta en la incorporación de esta tecnología en un proyecto para el almacén.

Aunque los AMR destacan por su flexibilidad, pueden convertirse en un punto crítico si no se diseñan correctamente dentro del flujo operativo.

En entornos donde conviven otras soluciones como AutoStore o PowerStore, los principales riesgos aparecen en los puntos de interfaz: estaciones de picking, zonas de transferencia o buffers intermedios. Si la sincronización entre sistemas no es adecuada, o si la flota de robots no está correctamente dimensionada en relación con los picos de demanda

Si las interfaces entre procesos manuales y automatizados no están bien sincronizadas, generando tiempos de espera, entonces son ocasiones que impactan directamente en la productividad global. Otras situaciones generando cuellos de botella sería una gestión del tráfico y rutas que no está bien orquestada, provocando congestión y una estrategia de control que no está integrada con el flujo global del almacén.

Por eso, Swisslog aborda los AMR como parte de un sistema integral, no como una solución aislada, apoyándose en plataformas como SynQ para orquestar todos los flujos.

Los AGV requieren una base tecnológica sólida para garantizar una operación continua y segura. Swisslog destaca los elementos técnicos y de infraestructura que son imprescindibles para garantizar esa interacción fiable con el sistema del almacén:

• Sistema de navegación fiable (láser, reflectores o tecnologías naturales según el caso).
• Red de comunicaciones industrial estable (WiFi de alta disponibilidad).
• Sistema de control centralizado que coordine flota y misiones.
• Integración con WMS/WCS para recibir órdenes en tiempo real.
• Sensores de seguridad y posicionamiento para operar en entornos dinámicos.

Elementos como una navegación robusta, sensores avanzados de obstáculos y una red WiFi industrial estable son fundamentales. Pero más allá del hardware, la clave para garantizar esa interacción fiable con el sistema del almacén está en la integración con el sistema global. La Solución como el AMR de palets IntraMove o el sistema CarryPick dependen de una comunicación constante con el software de control para ejecutar misiones en tiempo real. Eso lo pilota nuestro WMS SynQ.

En este contexto, el rendimiento no depende solo del vehículo, sino de la calidad del ecosistema en el que opera.

En un almacén automatizado moderno, el control no está en el robot, sino en el software de nivel superior (WCS / plataforma de control intralogístico como SynQ) que coordina todo el sistema.

El WMS define las necesidades del negocio, qué hacer (órdenes, prioridades), mientras que plataformas como SynQ actúan como cerebro operativo, gestionando flujos, prioridades y recursos en tiempo real.

El software del AGV/AMR ejecuta las tareas asignadas (movimiento, navegación, seguridad): los AMR, como intraMove, o los AGV ejecutan las órdenes, pero es el software el que optimiza el conjunto. Esta arquitectura permite una visión global y una capacidad de adaptación continua. Es decir, el software del robot no decide la estrategia, sino que actúa como ejecutor dentro de un sistema orquestado globalmente.

Según Swisslog, la automatización móvil está transformando los roles hacia resolución de incidencias básicas y soporte técnico, así que a un mayor enfoque en tareas de valor añadido en lugar de transporte manual.

Esto implica una transición desde tareas físicas repetitivas hacia competencias digitales y operativas, los operarios se centran cada vez más en actividades de valor añadido, apoyados por interfaces intuitivas y herramientas de análisis proporcionadas por el software de control.

La convivencia entre robots, operarios y equipos tradicionales exige un enfoque de seguridad integrado. Los AMR para palets como intraMove incorporan sensores avanzados y navegación adaptativa que les permiten reaccionar en tiempo real ante su entorno.

Para nuestra solución, la seguridad debe integrarse desde el diseño del robot con:

• Sensores avanzados (LIDAR, cámaras, sistemas anti-colisión).
• Sistemas de navegación adaptativa que reaccionan en tiempo real.
• Gestión inteligente del tráfico para evitar bloqueos.
• Zonificación del almacén (áreas compartidas vs. automatizadas).
• Velocidades dinámicas según entorno.

A esto se suma la gestión inteligente del tráfico desde SynQ, que optimiza rutas y evita congestiones. Además, el diseño del layout —incluyendo zonificación y puntos de interacción— es clave para mantener un equilibrio entre seguridad y eficiencia operativa. El objetivo es equilibrar seguridad y rendimiento mediante control inteligente, no mediante restricciones excesivas.

El otro AGV para cargas más ligeras es el robot CarryPick, un sistema de almacenamiento y preparación de pedidos modular y flexible con sistema de seguridad certificado capaz de navegar por una cuadrícula para entregar las estanterías móviles a las estaciones de trabajo y así preparar los pedidos y reducir el recorrido de los trabajadores.

Cuando los robots móviles forman parte del flujo crítico, la resiliencia del sistema es esencial. Swisslog diseña sus soluciones bajo principios de redundancia y flexibilidad.

Por ejemplo, en una flota de AMR o AGV, otros robots pueden asumir tareas en caso de fallo. Al mismo tiempo, el software SynQ replanifica automáticamente las misiones para minimizar el impacto.

Swisslog considera los robots móviles como parte crítica del flujo, por lo que diseña sistemas resilientes:

• Arquitectura modular que evita fallos globales.
• Posibilidad de operación manual o alternativas en caso de incidencia.
• Mantenimiento predictivo y monitorización continua.

La clave es evitar el 'único punto de fallo' y garantizar que el sistema pueda adaptarse en tiempo real. En definitiva, lo esencial no está solo en incorporar robots móviles, sino en integrarlos dentro de un sistema inteligente, conectado y escalable. Es ahí donde soluciones como SynQ, CarryPick o intraMove, demuestran todo su potencial, transformando el almacén en una operación más ágil, resiliente y eficiente.