"En una instalación intralogística, el control de la operativa suele residir en los sistemas de gestión del almacén o en plataformas de control que coordinan las distintas tecnologías"
Entrevista a Julen Betzuen, Logistics & Sales manager en Ulma Handling Systems
Los robots AMR y AGV son soluciones automatizadas que se adaptan a los picos de demanda en tiempo real. No obstante, deben colocarse allí donde el flujo operativo lo requiera para evitar cuellos de botella que frenen la producción. La integración adecuada de infraestructuras y los sistemas de software permiten que la tecnología priorice trayectorias y tareas que favorecen el flujo operativo. Julen Betzuen, Logistics & Sales manager en Ulma Handling Systems nos transmite qué se debe tener en cuenta en la incorporación de esta tecnología en un proyecto para el almacén.
Los AMR se presentan como una solución flexible para conectar distintos procesos dentro del almacén, especialmente en operaciones mixtas entre automatización y trabajo manual. ¿En qué puntos del proceso pueden convertirse en un cuello de botella si no se plantean correctamente?
Pueden generar cuellos de botella en las zonas de transferencia, como estaciones de picking o puntos de carga y descarga, especialmente si no están bien dimensionadas o si los ritmos de trabajo no están equilibrados. También pueden aparecer limitaciones si el número de robots o su capacidad no se ajusta al volumen operativo.
Por eso es importante analizar el flujo completo y no plantear el uso de AMR como una solución aislada.
Los AGV dependen de una comunicación constante con su entorno operativo. ¿Qué elementos técnicos y de infraestructura son imprescindibles para garantizar esa interacción fiable con el sistema del almacén?
Es fundamental contar con una red de comunicaciones estable, normalmente Wi-Fi industrial, con cobertura en toda el área de operación. También es necesario un sistema de control que gestione la flota y su interacción con el resto de sistemas del almacén.
Además, el layout debe adaptarse a la circulación de los vehículos, definiendo correctamente zonas de tránsito, puntos de operación y áreas de recarga.
En una instalación real intervienen distintos niveles de software: el propio sistema del robot, el WMS del almacén y las plataformas de integración. ¿Dónde se sitúa el control real de la operativa y qué papel juega el software del AGV dentro de ese ecosistema?
El WMS define las órdenes y prioridades, mientras que los sistemas automáticos ejecutan las tareas.
La introducción de AMR y AGV cambia la naturaleza de algunas tareas dentro del almacén. ¿Hacia dónde están evolucionando las competencias que necesitan los operarios?
Esto hace que los operarios se orienten más hacia funciones de supervisión, gestión de incidencias e interacción con los sistemas. También cobra importancia la capacidad de trabajar con herramientas digitales.
Los AMR y AGV deben convivir con operarios, carretillas y otros equipos en entornos dinámicos. ¿Qué elementos de diseño y control son clave para garantizar la seguridad sin penalizar la productividad?
Sin embargo, la seguridad también depende del diseño del entorno. Es importante organizar correctamente los flujos de personas, carretillas y robots, definiendo zonas de tránsito y puntos de cruce.
Un buen diseño permite mantener la seguridad sin afectar de forma significativa a la productividad.
Cuando un sistema de robots móviles se integra en la operativa del almacén, pasa a ser parte crítica del flujo logístico. ¿Qué ocurre cuando el sistema falla y cómo se diseña la instalación para evitar que una incidencia detenga toda la operativa?
La parada de un robot no implica necesariamente la del sistema completo, pero puede afectar al flujo si no se han previsto alternativas. Por ello, es habitual incluir redundancia en el número de robots, buffers intermedios o procedimientos para retirar equipos averiados.
El objetivo es mantener la operativa, aunque sea con menor capacidad, hasta resolver la incidencia.
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