La convivencia creciente entre personas, carretillas y sistemas automatizados está ampliando los ámbitos que deben tenerse en cuenta

La convivencia creciente entre personas, carretillas y sistemas automatizados está ampliando los ámbitos que deben tenerse en cuenta. A los riesgos físicos tradicionales se añaden los relacionados con software, comunicaciones y datos, especialmente a medida que aumenta la conectividad de los equipos.

La nueva regulación incorpora al análisis de riesgos aspectos como la ciberseguridad, la autonomía de la maquinaria y los sistemas con comportamiento autoevolutivo basados en aprendizaje automático. También introduce el concepto de modificación sustancial de una máquina existente.

A estas herramientas se añaden tecnologías de prevención de colisiones mediante LiDAR, radar, cámaras o geoperimetraje, así como sistemas de localización en tiempo real (RTLS). Estos últimos permiten conocer la posición de personas, vehículos y activos y utilizar los registros para localizar zonas con una mayor concentración de incidencias o situaciones de riesgo.

La automatización constituye otra vía para reducir la exposición de los trabajadores. Los AGV pueden asumir determinados movimientos internos repetitivos, mientras que sistemas de almacenamiento de alta densidad como Radioshuttle evitan que las carretillas tengan que introducirse en los canales de las estanterías.

Para David García Amandi, Automation Sales Manager de Toyota Material Handling España, la seguridad debe incorporarse desde el diseño de la solución intralogística y no como una medida posterior: los datos permiten anticipar determinados riesgos y la automatización puede retirar a las personas de algunas de las operaciones con mayor exposición.

Toyota Material Handling señala, no obstante, que la tecnología no sustituye a la formación de los operarios, que continúa siendo uno de los elementos básicos para prevenir accidentes, lesiones y daños materiales en el almacén.